Архитектор электронных таблиц
Библиотека базовых решений

Архитектор электронных таблиц - Легкий и доступный модельный комплекс для решения сложных задач


ПЛАНИРОВАНИЕ ПРОИЗВОДСТВА И СНАБЖЕНИЯ
Решение для производителей, которым важно своевременно выпускать продукцию, обеспечивать её компонентами и сырьем с минимальными издержками, которые хотят иметь возможность быстро и эффективно реагировать на неожиданные изменения, при этом удовлетворяя запросы заказчиков.

Легкие и доступные модельные решения, реализованные на программном комплексе «Архитектор электронных таблиц», позволяют решать задачи с использованием сложных алгоритмов, современных технологий, учитывать специфику бизнеса.

Базовое решение «Планирование производства и снабжения» дает возможность потенциальным пользователям до принятия решения о запуске проекта установить комплекс, загрузить справочники, начальные данные и поработать с базовым функционалом модели. Что позволяет определиться с методологическими и техническими требованиями к решению, оценить возможности модельного комплекса и сроков его внедрения.

Два подхода к планированию программы производства

В модельном комплексе реализовано два модельных решения
➔ «Прямой» метод: расчёт по формулам (детерминированный MRP)
➔ Оптимизационный метод: использование солвера для минимизации расходов на хранение и запуск в производство

Модельное решение, построенное в соответствии с 1-ым подходом, содержит классические MRP алгоритмы ERP систем, но содержит ряд недостатков: невозможность учета ограничений производственных мощностей и упрощенные алгоритмы сокращения затрат.

Модельное решение, построенное в соответствии со 2-ым подходом, является более сложным в настройке, но решает задачу минимизации расходов, учитывает различные ограничения, в том числе длительность работы оборудования.

При необходимости, модельные решения могут быть скомбинированы и доработаны с учетом специфики работы компании.

«Прямой» метод планирования производства

«Прямой» метод основывается на последовательных формульных расчетах, которые выполняются по уровням спецификации – от конечного изделия вниз к сырью и материалам. Используются следующие алгоритмы:
  1. Расчёт чистой потребности: рассчитывается дефицит изделий с учётом запасов на начало дня
  2. Учет временного сдвига (lead time): начало производства планируется заранее, чтобы учесть длительность производства
  3. Корректировка производственных заданий: округление для учёта минимальных и производственных партий
  4. Разузлование спецификаций (BOM): многоуровневый расчет сверху вниз, рассчитывается потребность в компонентах более низкого уровня с выполнением шагов 1-3
  5. Упрощенные правила для отдельных позиций: использование метода Постоянный заказ (EOQ) для позиций со стабильной потребностью и невысокой стоимостью хранения
  6. Ручная корректировка: на каждом уровне есть возможность задать объем производства вручную
Исходные данные:
  • Горизонт планирования: диапазон фактических и плановых дней
  • Номенклатура: готовая продукция, полуфабрикаты, сырьё и материалы
  • Спецификации изделий (BOM): многоуровневые, возможны альтернативы
  • Нормативы: резерв, минимальные и стандартные партии, EOQ, себестоимость
  • Фактические данные: остатки и история выпусков/поставок
  • Потребность: прогноз или заказы по дням на заданный горизонт
«Архитектор электронных таблиц» позволяет настроить импорт исходных данных из файлов, баз данных и Web сервисов.

В результате формируется программа производства: в разрезе дней для каждого изделия определяется объем запуска в производство (по видам спецификаций) и поступлений из производства, производится расчет остатков на складе.

Модельное решение просто в настройке и прозрачно для пользователя – формулы видны и понятны, легко отслеживаются расчеты. Алгоритмы могут быть доработаны с учетом специфики работы компании.

Планирование производства с использованием оптимизационного солвера

Модельное решение оптимизирует выпуск необходимой продукции минимизируя расходы (на хранение и на запуск производства) с использованием оптимизационного солвера.

Оптимизационный подход опирается на те же исходные данные, что и прямой, но дополнительно требует экономических и ресурсных параметров:
  • Затраты на хранение: для каждого продукта задается удельная стоимость хранения на складе (в расчете на единицу в день)
  • Затраты на запуск (наладку) – для комбинации «оборудование–продукт» указывается стоимость, связанная с началом производства данного изделия
  • Ограничения по мощностям – в модели задается доступность оборудования, максимальное время работы ресурса и длительность изготовления каждого изделия на конкретном оборудовании
  • Ручная корректировка: на каждом уровне есть возможность задать объем производства вручную
При решении оптимизационной задачи учитываются все ограничения прямого метода (баланс потоков, разузлование, минимальные и стандартные партии, и др.) и при этом учитывает ограничения мощности. При необходимости, могут быть добавлены новые ограничения, учитывающие специфику производства.

В результате формируется программа производства: в разрезе дней и оборудования для каждого изделия определяется объем запуска в производство (по видам спецификаций) и поступлений из производства, производится расчет остатков на складе, загрузки оборудования, стоимости запуска в производство и хранения.

Модельное решение требует больше вычислительных ресурсов и времени, особенно для сложных многоуровневых производств, зато дает экономически обоснованный план, учитывающий ограничения производственных мощностей.

Формирование плана закупок

В обоих модельных решениях реализовано планирование закупок, необходимых для своевременного обеспечения программы производства с использованием следующих алгоритмов:
  • Расчёт чистой потребности: анализируется потребность на программу производства, рассчитывается дефицит изделий с учётом запасов на начало дня
  • Учёт времени поставки (lead time): потребность смещается во времени на срок поставки от поставщиков.
  • Корректировка партии заказа – округление для учёта минимальных и закупочных партий
  • Применение стратегии пополнения для отдельных позиций: для некоторых второстепенных материалов вместо динамического планирования может использоваться метод постоянного пополнения на величину оптимальной партии
  • Ручная корректировка: есть возможность задать объем закупок вручную
В результате формируется план закупок: в разрезе дней для каждой номенклатуры сырья или материалов определяется объем, который нужно заказать у поставщиков, объем поступлений от поставщиков, производится расчет остатков на складе.

Порядок начала работы с модельным решением

  1. Запрос (на адрес: info@consultnext.ru) / получение комплекта для установки с инструкциями и примерами
  2. Установка и настройка модельного комплекса (для установки достаточно рабочего места с MS Office версии 10 или выше)
  3. Подготовка, загрузка справочников и спецификаций
  4. Создание хранилища для результатов расчетов
  5. Формирование расчетных модулей
  6. Подготовка, загрузка начальных данных
  7. При выборе второго подхода, запрос доступа и подключение к оптимизационному модулю (для тестирования предоставляется возможность подключиться к оптимизационному модулю нашей компании)
  8. Проведение расчетов, создание и сохранение сценариев результатов расчетов
  9. Подведение итогов
Модельные решения (особенно с использованием 2 подхода) имеют ограничения по производительности. Специалисты нашей компании готовы Вам помочь и дать рекомендации.

При возникновении вопросов по установке или использованию модельного решения нужно обращаться по адресу: info@consultnext.ru